主页 > 定制案例 >

纺纱方式介绍

鏂囨。鏉ユ簮锛毼粗  鏂囨。浣滆咃細admin  鍙戝竷鏃堕棿锛2019-09-08 鐐瑰嚮锛162  

纺纱方式介绍_纺织/轻工业_工程科技_专业资料。环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多,最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵 伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉 纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳,精梳及

  纺纱方式介绍_纺织/轻工业_工程科技_专业资料。环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多,最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵 伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉 纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳,精梳及

  环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多,最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵 伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入,筒管卷绕速度比钢丝圈快,棉 纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳,精梳及 混纺,钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻,同时,钢领的 摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态,为纤 维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结 构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程:清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并 条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程:清花间--梳棉 --头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子,主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊 用来抓取和分梳喂入的棉条纤维,同过他的高速回转所产生的离心力可 把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子,他的旋转速度比分梳辊 高出 10 倍以上,由此产生的离心作用,把杯子里的空气向外排;根据 流体压强的原理,使棉纤维进入气流杯,并形成纤维流,沿着杯的内壁 不断运动。这时,杯子外有一根纱头,把杯子内壁的纤维引出来,并连 接起来,再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用,就好像一边 “喂”棉纤维,一边加纱线搓捏,使纱线与杯子内壁的纤维连接,在纱筒 的旋绕拉力下进行牵伸,连续不断的输出纱线,完成气流纺纱的过程。 气流纺的特征气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用 锭子、钢领、钢丝圈的优点,可成倍的提高细纱的产量。 气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术,一个是老式纺纱技术。气流纺是 气流纺纱,而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻, 由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维,由一端握持加捻。 一般来说,环锭纱毛羽较少,强度较高,品质较好。气流纺工序短,原 料短绒较多,纱线毛,支数和拈度不能很高,价格也较低。从纱体结构 上来说,环锭纺比较紧密,而气流纺的比较蓬松,风格粗犷,适合做牛 仔面料,气流纺的纱一般比较粗。 喷气纺 喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气 纺采用棉条喂入,四罗拉双短胶圈超大牵伸,经固定喷嘴加捻成纱。纱 条引出后,通过清纱器绕到纱筒上,直接绕成筒子纱。喷气纺可以纺制 30-7.4tex(20-80 英支)的纱线,适用于化纤与棉的纯纺及混纺。 因喷气纺的特殊成纱机理,喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异, 其产品具有独特的风格。 一、喷气纺纱及其产品的特点:1、纺纱速度高。喷气纺采用空气加捻, 无高速回转机件(如环纺中的钢丝圈),实现了高速纺纱,纺纱速度可 达 120-300 米/分,每头产量相当于每锭环纺的 10-15 倍。2、工 艺流程短。喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子 2 道工序,节约厂房面积 30%左右。与环锭纱比较,万锭用工 90 人,减少约 60%,机物料消 耗比环锭纺低约 30%,平时维修费用及维修工作量也减少。3、产品 质量好,有特色。喷气纱质量的综合评价较好,除了成纱强力比环锭纺 低 5-20%以外,其它质量指标均优于环锭纱。喷气纱的物理特性如 条干 CV 值,粗细节和纱疵均优于环锭纱。3mm 以上毛羽较环锭纱少, 虽成纱强力较低,但强力不匀率较环锭纱为低。适用于剑杆织机和喷气 织机等新型织机的织造,可提高织机生产效率 2%以上。喷气纺的品质 除了与环锭纱类似以外,还有其独特性,喷气纱摩擦系数较大,纱线具 有方向性,其摩擦性能也具有方向性。耐磨性能优于环锭纱,但手感较 硬。喷气纺附加一些装置,还可以开发一些特殊品种的纱线,如花色纱、 包芯纱、混合纱等。4、品种适应广。喷气纱既能做针织产品,又能做 机织产品,品种适应广。应用比较多的有:针织 T 恤产品,布面匀整丰 满,无歪斜、条影少,条干疵点少,抗起球,凉爽透气,立体感强;床 上用品,利用喷气纱条干好,硬挺的特点,可以获得布面匀整,手感厚 实,挺括透气性好的效果;休闲类产品,如:双面休闲装、运动装等。 根据喷气纱的特点,还可开发独特风格的产品。如利用喷气织物的硬挺, 粗糙等特点,将其加工成仿麻类织物,以及绉织物,仿毛产品等。 涡流纺 涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管,来代替高速回转的纺纱杯进行 纺纱的一种新型纺纱方法。从某种意义上说,涡流纺纱才是真正意义上 的气流纺纱。纤维条由给棉罗拉喂入,经过刺辊开松成单纤维,借气流 的作用,从输棉管道高速喂入涡流管内。涡流管由芯管和外管两部分组 成。外管上开有三只切向的进风口,下端与鼓风机相连,风机不断地从 管中抽取空气,外面的空气沿进风口进入涡流管内,产生旋涡状的气流。 当旋转向上的气流到达芯管时,与输棉管道进入的纤维汇合,沿涡流管 内壁形成一个凝聚纤维环,稳定地围绕涡流管轴线,高速回转,将纤维 加捻成纱。纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉引出卷绕成筒子。涡流 纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。由于采用气流加捻摆 脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的 纺杯),还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。 涡流纺-优势速度快、产量高涡流纺纱机纺纱速度为 100_200m/min,实用速度一般在 100_160m/min。国内用涡流 纺纱机纺制 6_12 英支纱,纺纱速度为 100_140m/min,单产 600_800(kg/千锭?h),相当于环锭纱的 4_5 倍;如纺 40 公支腈纶 纱,用 10 台(192 头/台)PF-1 型涡流纺纱机,产量达 400kg/h。 相当于 20 台(4000 头)BD-200 型气流纺纱机的产量,相当于 40 台环锭纺纱机 16320 锭的产量。一个涡流纺纱头的产量,相当于 2.08 个气流纺纱头或 8.5 个环锭的产量。由于涡流纺纱是依靠涡流加捻, 如继续研究改进,纺纱速度还可以继续提高。工艺流程短、制成率高涡 流纺纱是用纤维条子直接纺制成筒子纱,所以像其他新型纺纱一样,可 省去粗纱和络筒两道工序。由于涡流纺纱断头率很低,回花损失少,制 成率高达 99%以上。适纺性强、宜做起绒产品涡流纺纱可纺制纤维长 度在 38_60_长的,对棉纤维和化学纤维纯纺与混纺纱。纱线结构比较 膨松,因而其染色性、吸浆性、透气性都比较好,纱线的抗起球性和耐 磨性也比较好。纱的支数范围,只限中低支纱,宜做起绒产品。如 38_ 长的化学纤维(腈纶、氯纶、粘胶等),纺制 6_12 英支纱,织成绒衣、 绒裤、围巾、靠垫、沙发布、家具布和小台布等针织起绒产品。操作简 单、接头方便涡流纺纱采用涡流管成纱,由于涡流管静止不动,无高速 回转部件,所以接头十分方便简单,断头后不需要清扫,改善劳动环境。 对前纺设备和温湿度无特殊要求。由于涡流纺无高速回转部件,不存在 高速轴承润滑问题,耗损少,噪音小,维修方便。涡流纺-局限生产实 践表明,涡流纺纱在发展过程中也存在某些局限性的因素。1)涡流纺纱 适纺原料的范围仅局限在短化纤及中长纤维,由于成纱质量上的原因, 在细号纱领域的竞争能力还不强。2)涡流纺纱的成纱结构比较松弛,长 片段均匀度良好,但强力较低而不稳定,限制其向细号纱领域的发展。 3)涡流纺纱虽然用空气涡流来代替气流纺纱的纺杯,克服了气流纺纺杯 的高速回转带来的磨损问题和轴承负荷过大的问题,但还是不能解决自 由端纱尾在涡流管内高速回转时形成的纱臂,从而导致较大的离心力和 张力的问题。因而其纺纱速度也不可能有突破性的进展。4)涡流纺的成 纱由于纤维伸直度较差而凝聚过程过于短促,使纱的结构较松散,纱的 强力偏低,因而其产品也其局限性,只适合化纤原料及纺制粗号针织用 纱或粗厚起绒纱等对强力要求不高的产品,或是纺制以长丝为纱芯的包 芯纱。尽管如此,同样以棉条喂入直接成纱的涡流纺,具有实现生产全 自动化连续生产线的条件和可能性。由于取消了粗纱机、细纱机及自动 络纱机减少了占地面积及用工和投资,因而具有它的独特的优势,在针 织用纱领域将进一步取代环锭纱和气流纱。因此还必要继续进行研究改 进,克服其不利因素和局限性,使其成为具有特色的新型纺纱方法。 赛络纺又命并捻纺,国内称为 A,B 纱,近期正式命为赛络纺。 赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱,经牵伸后,由前罗 拉输出这两根单纱须条,并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的 捻度,拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线,卷绕在筒管上。赛络纺 的初始设计目的是用于毛纺上,特点是毛羽少,强力高,耐磨性好,达 到毛纱能单纱织造的效果,以实现毛织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多 方面比较同类常规纱有了较大的改善,要真正达到毛纺单纱不上浆织 造,尚有一定距离。其后毛纺亦多放弃此方法,反而在混纺如 T/C, C.V.C 等则采用此方法,因其染色后可产生并纱之麻花效果,手感好, 故受欢迎,近期更因改善毛羽问题,如纺一些易产生毛羽之纤维,如人 造棉,莫代尔,天丝,大豆纤维,甚至全棉都用此方法生产,赛络纱所 用的原料等级可比常规环绽纺低,而其织物较常规环锭股线织物毛羽 少,手感柔软,耐磨,透气性能好。赛络纺断头处理由于赛络纺是由两 根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区,分别牵伸后加捻成纱,两股须条 存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不 断头,造成错支纱,为保证纺纱质量,需加装赛络纺单纱打断装置,一 股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 紧密纺 紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其 纺纱机理主要是:在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区,基 本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前 口输出后,先经过异形吸风管外套网眼皮圈,须条在网眼皮圈上运动, 由于气流的收缩和聚合作用,通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动, 逐步从扁平带状转为圆柱体,纤维的端头均捻入纱线内,因此成纱非常 紧密,纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高,毛羽较少。在编 织过程中最不易产生磨毛的现象。紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维 之间尽可能平行并接近,对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标 准。使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。紧密纺的 优缺点紧密纺的优点 1.由于在加捻前,纱条中单纤维充分伸直,相互 平行,而且排列紧密,所以在加捻罗拉钳口处(也叫阻捻罗拉,因为其 有阻止捻度传递的作用),纱条直径变得很小,所以基本消除了“加捻 三角区”,由于加捻前单纤维充分伸直、平行,没有毛羽伸出纱条主体, 所以成纱毛羽很少,特别是 3 毫米以上毛羽极少。2.在细纱中由于各 单纤维是在伸直、平行的状态下加捻,在单纱受到拉力时,各单纤维受 力基本一致,所以紧密纺强力比传统单纱高。而且由于紧密纱中的单纤 维排列紧密,相互间抱合力大,这也有助于提高纱线.在紧 密纺工艺中,纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集,所以其 条干不匀的指标没有大的改善,但在其聚集区有对纱条的整理作用,且 在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈,所以 紧密纱的条干不匀,粗、细节指标比传统纱要好。4.由于紧密纱的上 述特点,为下道工序提供了非常好的条件,紧密纱毛羽少,所以减轻了 上浆、烧毛等工序的压力,在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了 引纬的阻力,提高了织机效率。5.由于紧密纱纤维排列紧密,和相同 号数的传统纱线相比直径小,所以用相同经、纬密织成的布透气性好, 布面平整、光滑,是高档纺织品的理想用纱。紧密纺的缺点 1.紧密纺 设备的造价较高,增加了纺纱厂的设备投资。2.除了毛羽指标有很大 的改善之处,纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。赛络 纺、紧密纺、紧密赛络纺之比较 1、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出 类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。赛络纺技术最早在毛纺上得到 应用,后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入, 在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态,从前钳口输出一定长度后 合并,并由同一个锭子加捻,形成有双股结构特征的赛络纱。赛络纺的 同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构,赛络纺纱表面纤维排列整齐, 纱线结构紧密,毛羽少,抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织物相比, 手感柔软,比较平滑。赛络纺纱可用于机织物及针织物,也可替代股线、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭 纺纱技术。简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技 术,即通过在须条加捻前增加吸风装置,通过负压的控制,使松散纤维 集聚、抱合,纤维在受控制区域内充分伸直,缩小传统纺纱机上的加捻 三角区,便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。由于须条中各纤维受力 均匀,抱合紧密,使成纱结构和质量得到全面提升,毛羽、强力、条干, 耐磨性,纱线、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺 相结合的一种组合工艺纺纱方法,该技术所纺制的纱线,结合了两种纺 纱法的优异特性和品质,与传统环锭纺单纱及赛络纱相比,紧密赛络纱 毛羽更少,强力更高,更具有赛络纺合股的效果,是纺制高档织物的理 想原料,具有良好的发展前景。

  
鍏充簬鎴戜滑    骞垮憡鏈嶅姟    缃戠珯鏈嶅姟    甯姪涓績  閭欢鑱旂郴

鏈珯鎵鏈夊唴瀹癸紙鐗瑰埆璇存槑闄ゅ锛夋簮鑷綉缁滐紝濡傛湁渚垫潈锛岃鑱旂郴鎴戜滑鍒犻櫎銆

Copyright © 2002-2019 DEDECMS. 织梦科技 版权所有 Power by DedeCms